Beschaffungsplanung

Einleitung

Die zentrale Aufgabe der Materialbedarfsplanung ist die Sicherstellung der Materialverfügbarkeit, d.h. innerbetrieblich und für den Verkauf die benötigten Bedarfsmengen termingerecht zu beschaffen. Um die Beschaffung optimal zu gestalten, gehören auch die Überwachung der Bestände und die Erstellung von Beschaffungsvorschlägen für den Einkauf und die Fertigung dazu. Die Bedarfsplanung versucht, in dem ganzen Prozess die optimale Kombination von bestmöglicher Lieferbereitschaft und Minimierung der Kosten und der Kapitalbindung zu finden.

Um aber überhaupt mit den Komponenten der Bedarfsplanung arbeiten zu können, ist es notwendig, dass die wichtigsten Grunddaten angelegt werden. Folgende Komponenten werden benötigt:
- Materialstamm (LO-MD-MM)
- Stücklisten (LO-MD-BOM)

Die Bedarfsplanung im SAP R/3 (G) kann sowohl auf Werksebene als auch für die verschiedensten Dispositionsbereiche erfolgen. Des Weiteren arbeitet das Programm mit den gängigsten Losgrößenverfahren, wobei jeder Benutzer auch seine eigenen Formeln in das System integrieren kann. Bei den Dispositionsverfahren kann mit verbrauchsgesteuerten oder mit der plangesteuerten Disposition gearbeitet werden. (Vgl. Bedarfsplanung (PP-MRP), 2001, S.12f)

Bedarfsplanung in der logistischen Kette

Ablauf:
1. Der Vertrieb erhält den genauen Kundenbedarf direkt vom Markt
2. Der Absatz wird von der Produktionsprogrammplanung über eine Absatzprognose vorgeplant. Als Ergebnis erhält man den Primärbedarf (Bedarf an Fertigerzeugnissen, verkaufsfähigen Baugruppen, Handelswaren und Ersatzteilen), welcher wiederum der Auslöser für die Bedarfsplanung ist.
3. Zur Bedarfsdeckung werden die Beschaffungsmenge und Termine ermittelt und zusätzliche Beschaffungselemente (Planauftrag bei Eigenfertigung und Bestellanforderung bei Fremdbezug) mit eingeplant.
4. Zusätzlich werden bei Materialien, die eigengefertigt werden, über die Stücklistenauflösung die Sekundärbedarfe ermittelt.
5. Danach werden die planerischen Beschaffungselemente in exakte Beschaffungselemente, wie der Fertigungsauftrag bei Eigenproduktion und die Bestellung bei Fremdbeschaffung, umgewandelt.
6. Bei eigengefertigten Materialien wird der Auftragsfortschritt mit Hilfe des Fertigungsauftrags gesteuert.
7. Bei Materialien von Externen wird der Bestellvorgang eingeleitet.
8. Die eigenproduzierten und fremdbeschafften Waren werden auf Lager gelegt und durch die Bestandsführung verwaltet. (Vgl. Bedarfsplanung (PP-MRP), 2001, S.13)

Planungsablauf

Der Planungsablauf zeigt die systematischen Abläufe der Bedarfsplanung im Rahmen von SAP R/3 (G) auf. Die einzelnen Teilschritte werden jetzt näher dargestellt:

Prüfung der Planungsvormerkdatei

Die Prüfung der Planungsvormerkdatei ist der erste Prozess, der bei der Bedarfsplanung abläuft.

Die Planungsvormerkdatei enthält grundsätzlich alle Materialien, die für den Planungsablauf notwendig sind. Damit werden der Planungsablauf und der Planungsumfang gesteuert.

Nettobedarfsrechnung

Die Nettobedarfsrechnung erfolgt für jedes Material auf Werksebene. Liegt bei einem Material eine Unterdeckung vor, so wird ein Beschaffungsvorschlag generiert. Die Höhe des Beschaffungsvorschlags wird unter anderem durch das Losgrößenverfahren bestimmt.

Bei der Nettobedarfsrechnung wird der verfügbare Bestand bei Bestellpunktdisposition, stochastischer Disposition und plangesteuerter Disposition unterschiedlich errechnet. Welche der drei Möglichkeiten nun verwendet wird, muss für das Material im Materialstamm festgelegt werden. (Vgl. Bedarfsplanung (PP-MRP), 2001, S.77ff)

Zum Materialstamm gelangt man über folgenden Pfad im SAP-Menübaum:
Logistik -> Materialwirtschaft (G) -> Materialstamm -> Material -> Ändern -> Sofort

Dispositionsmerkmal

Ein Dispositionsmerkmal ist ein Schlüssel, der bestimmt, ob und wie das Material disponiert wird. Bestehende Möglichkeiten sind:
• manuelle Bestellpunktdisposition
• maschinelle Bestellpunktdisposition
• stochastische Disposition
• plangesteuerte Disposition mit Prognose für den ungeplanten Verbrauch
• Leitteileplanung

Nachfolgend findet man eine Liste der Dispositionsmerkmale, die je nach Bedarf eingestellt werden können:

Plangesteuerte Disposition

Vorraussetzungen

Einstellung eines Dispositionsmerkmals -> plangesteuerte Disposition im Materialstamm.

Definiert werden die Dispositionsmerkmale im Customizing (G) der Bedarfsplanung im Arbeitsschritt  Dispositionsmerkmal überprüfen. (Vgl.Bedarfsplanung (PP-MRP), 2001, S.19)

Um die plangesteuerte Disposition einzustellen, muss bei dem Punkt Dispomerkmal „PD“ eingetragen werden.

Ablauf

1. Es wird für alle zu planenden Bedarfsmengen eine Nettobedarfsplanung durchgeführt und gegebenenfalls werden Beschaffungsvorschläge erzeugt.
2. Die im Beschaffungsvorschlag ausgewiesene Menge wird je nach gewähltem Losgrößenverfahren berechnet.
3. Der Beschaffungsvorschlag wird außerdem terminiert:
a. Für fremdbeschaffte Materialien werden die Liefer- und Freigabetermine ermittelt.
b. Für die eigengefertigten Materialien werden die Produktionstermine errechnet.
4. Bei der Stücklistenauflösung werden die jeweiligen Sekundärbedarfe ermittelt und entsprechend terminiert.
5. Etwaige Zusatzbedarfe (Mehrverbrauch von Komponenten in der Produktion,…) können durch Prognoserechnungen miteinbezogen werden. Grundlage dafür ist die Verbrauchsreihe der ungeplanten Bedarfe. (Vgl. Bedarfsplanung (PP-MRP), 2001, S.19)

Beschaffung

Bei dem Punkt Beschaffungsart wird eingetragen, wie ein Material beschafft wird. Folgende Möglichkeiten sind vorhanden:

• Das Material wird eigengefertigt.
• Das Material wird fremdbeschafft.
• Das Material kann sowohl eigengefertigt als auch fremdbeschafft werden. (Vgl.Bedarfsplanung (PP-MRP), 2001, S.134)

Verbrauchsgesteuerte Disposition

Grundlage dieser Art der Disposition bilden Verbrauchswerte aus der Vergangenheit. Letztendlich kann man mit Hilfe statistischer Verfahren oder der Prognose den künftigen Bedarf ermitteln.

Bei den Verfahren der verbrauchsgesteuerten Disposition wird – anders als bei der programmgebundenen Disposition – kein Bezug zum Produktionsplan hergestellt. So wird hier die Nettobedarfsrechnung nicht durch einen Primär- oder Sekundärbedarf angestoßen.

Ein Bedarf entsteht entweder bei Unterschreitung eines vorher definierten Bestellpunktes (Meldebestand) oder durch Prognosebedarfe, die aus Vergangenheitsbedarfen errechnet werden. Voraussetzung für eine funktionierende verbrauchsgesteuerte Disposition ist eine gut funktionierende aber vor allem stets aktuelle Bestandsführung.

Die verbrauchsgesteuerte Disposition wird hauptsächlich für die Disposition der B- und C-Teile sowie für Bedarfsplanung für Materialien, die einen mehr oder weniger konstanten Verbrauch (beispielsweise Nägel etc.) aufweisen, eingesetzt.

Die Verfahren der verbrauchsgesteuerten Disposition sind nicht so präzise jedoch problemloser und schneller. Außerdem sind keine umfangreichen Daten notwenig. Es kann von einer niedrigeren Versorgungssicherheit ausgegangen werden, die jedoch durch Sicherheitsbestände ausgeglichen werden kann, da der Wert der Materialien wie oben erwähnt nicht sehr hoch ist.

Die Dispositionsverfahren der verbrauchsgesteuerten Disposition sind:
- Bestellpunktdisposition
- Stochastische Disposition
- Rhythmische Disposition
(Vgl. Bedarfsplanung (PP-MRP), 2001, S.24)

Prognose

Bevor eine Prognose durchgeführt wird, muss festgelegt werden, nach welchem Modell SAP die Prognosewerte errechnen soll:

Möglichkeiten:
- manuelle Modellauswahl
- automatische (maschinelle) Modellauswahl
- manuelle Modellauswahl mit zusätzlichem automatischen Test (Vgl. Prognose (LO-PR), 2001, S.12)

Prognosemodell

Bei diesem Punkt wird festgelegt, mit welchem Modell das System die Bedarfswerte ermitteln soll.
Das Kennzeichen kann vom Benutzer selbst eingegeben werden oder automatisch vom System durch ein Prognoseauswahlverfahren bestimmt werden. Bei der zweiten Variante muss aber noch zusätzlich das Feld „Modellauswahl“ ausgefüllt werden.

Periodenkennzeichen

In diesem Feld wird eingestellt, in welchen Intervallen die Verbrauchs- und Prognosewerte des Materials geführt werden.
Wird kein Wert eingetragen, so wird vom System automatisch eine monatliche Periode angenommen.

Bestellpunktdisposition

Eine Beschaffung wird hier immer dann ausgelöst, wenn die Summe aus Bestand und Zugängen den so genannten Meldebestand oder Bestellpunkt unterschreitet. Der Meldebestand setzt sich aus dem Sicherheitsbestand und dem zu erwartenden durchschnittlichen Materialbedarf während der Wiederbeschaffungszeit zusammen.

Der Meldebestand hat die Aufgabe, den zu erwartenden durchschnittlichen Materialbedarf während der Wiederbeschaffungszeit abzudecken.
Der Sicherheitsbestand soll sowohl den Materialmehrverbrauch während der
Wiederbeschaffungszeit als auch den Zusatzbedarf bei Lieferverzögerungen abdecken.

Für die Festlegung des Meldebestands sind diese Werte wichtig:
- Sicherheitsbestand
- durchschnittlicher Verbrauch
- Wiederbeschaffungszeit

Für die Festlegung des Sicherheitsbestands sind folgende Werte wichtig:
- bisheriger Verbrauch oder zukünftiger Bedarf
- Termintreue des Lieferanten bzw. der Fertigung
- Lieferbereitschaftsgrad, der erreicht werden soll
- Abweichung vom erwarteten Bedarf bzw. Prognosefehler

Es gibt grundsätzlich eine Unterscheidung zwischen manueller und maschineller Bestellpunktdisposition. Bei ersterer werden Meldebestand und Sicherheitsbestand vom User selbst im Materialstamm festgelegt, bei letzterer werden Meldebestand und Sicherheitsbestand durch das integrierte Prognoseprogramm bestimmt. (Vgl. Bedarfsplanung (PP-MRP), 2001, S.25)

Ablauf der Bestellpunktdisposition:
(Vgl. Bedarfsplanung (PP-MRP), 2001, S.26)

Voraussetzungen:

- im Materialstamm (Sicht Disposition 1) ein Dispositionsmerkmal für
Bestellpunktdisposition einstellen
Dispositionsmerkmale im Customizing (G) der Bedarfsplanung im
Arbeitsschritt Dispositionsmerkmale überpüfen definieren

Im Materialstamm die Werte für den Meldebestand (Sicht Disposition 1) und den
Sicherheitsbestand (Sicht Disposition 2) eintragen oder vom System automatisch
berechnen und eintragen lassen.

Ablauf:

(Vgl. Bedarfsplanung (PP-MRP), 2001, S.26f)
1. Die Bestandsführung übernimmt die laufende Überwachung des verfügbaren Lagerbestands. Bei jeder Materialentnahme überprüft das System, ob der Meldebestand unterschritten wird. Ist dies der Fall, wird für den nächsten Planungslauf ein Eintrag in der Planungsvormerkdatei erzeugt.
Das System prüft auch, ob bei einer Materialrückgabe der verfügbare Lagerbestand den Meldebestand nun wieder überschreitet. Trifft dies zu, wird ebenfalls eine Planungsvormerkung erzeugt, überflüssige Beschaffungsvorschläge werden gelöscht.
Werden durch Rücklieferungen o.ä. fest eingeplante Zugänge überflüssig, werden diese Zugänge vom Planungslauf zur Stornierung vorgeschlagen. In diesem Fall muss der Disponent in Zusammenarbeit mit dem Einkauf oder der Fertigung überprüfen, ob die Bestellung bzw. der Fertigungsauftrag zurückgezogen werden kann.

2. Die Nettobedarfsrechnung wird durchgeführt. Der verfügbare Bestand auf Werksebene (enthält auch den Sicherheitsbestand) zuzüglich der schon eingeplanten festen oder fixierten Zugänge (Bestellungen, Fertigungsaufträge, fixierte Bestellanforderungen etc.) wird mit dem Meldebestand verglichen. Es liegt eine Unterdeckung vor, wenn die Summe des Bestands und der Zugänge kleiner als der Meldebestand ist.

3. Die Beschaffungsmenge nach dem im Materialstamm gewählten Losgrößenverfahren wird berechnet. Für die Bestellpunktdisposition bieten sich die Feste Losgröße oder das Auffüllen bis zum Höchstbestand an.

4. Terminierung des Beschaffungsvorschlages, d.h. Berechnung des Termins, an dem die Bestellung losgeschickt bzw. die Fertigung beginnen muss, sowie des Termins, zu dem der Lieferant bzw. die Fertigung die entsprechende Menge zu liefern hat.

Stochastische Disposition:

Die stochastische Disposition orientiert sich ebenso am Materialverbrauch. Wie bei der maschinellen Bestellpunktdisposition (s.o.) geschieht durch das integrierte Prognoseprogramm eine Ermittlung der Prognosewerte für den zukünftigen Bedarf. Jedoch bilden diese Werte die Bedarfsmengen für den Planungslauf. Die Prognosewerte werden also direkt als Prognosebedarfe in der Bedarfsplanung wirksam.

Die Prognoserechnung, die anhand der Vergangenheitsdaten den zukünftigen Bedarf prognostiziert, wird in regelmäßigen Zeitabständen durchgeführt. Der Vorteil liegt darin, dass der maschinell ermittelte Bedarf an das aktuelle Verbrauchsverhalten angepasst wird. Der Prognosebedarf wird durch die Materialentnahme reduziert, damit der schon realisierte Teil des vorhergesagten Bedarfs nicht erneut mitdisponiert wird.

Ablauf der stochastischen Disposition: (Vgl. Bedarfsplanung (PP-MRP), 2001, S. 31)

Voraussetzungen:

Im Materialstamm (Sicht Disposition 1) ein Dispositionsmerkmal für stochastische
Disposition einstellen; Dispositionsmerkmale im Customizing der Bedarfsplanung im Arbeitsschritt Dispositionsmerkmale überprüfen.

Ablauf:

(Vgl. Bedarfsplanung (PP-MRP), 2001, S.31)

1. Das System übernimmt die vom System prognostizierten Bedarfsmengen in die Bedarfsplanung und führt die Nettobedarfsrechnung durch. Dabei überprüft es für jede Periode, ob der Prognosebedarf durch den verfügbaren Bestand oder die fest eingeplanten Zugänge des Einkaufs oder der Fertigung gedeckt ist. Bei Unterdeckung generiert es einen Beschaffungsvorschlag.

2. Das System berechnet die in dem Beschaffungsvorschlag ausgewiesene Menge nach dem gewählten Losgrößenverfahren. Je nach Losgrößenverfahren werden mehrere Prognosebedarfe zu einer Losgröße zusammengefasst.

3. Für jeden Beschaffungsvorschlag berechnet das System den Termin, zu dem dieser in eine Bestellung oder einen Fertigungsauftrag umgewandelt werden muss.

Rhythmische Disposition:

„Wenn ein Lieferant ein Material immer an einem bestimmten Wochentag liefert, ist es zweckmäßig, die Disposition dieses Materials im gleichen Rhythmus, jedoch verschoben um die Lieferzeit, vorzunehmen.

Rhythmisch disponierte Materialien werden in der Planungsvormerkdatei mit einem Dispositionsdatum versehen. Dieses Datum wird beim Anlegen eines Materialstamms und später nach jedem Planungslauf neu gesetzt. Es entspricht dem Tag, an dem das Material zum nächsten Mal disponiert wird, und berechnet sich auf der Grundlage des im Materialstamm angegebenen Dispositionsrhythmus.
Bei rhythmisch disponierten Materialien spielen die Planungsvormerkungen NETCH und NETPL der Planungsvormerkdatei keine Rolle; deshalb werden sie bei dispositiven Änderungen nicht gesetzt.
Um ein Material früher als zu dem vorgesehenen Dispositionsdatum zu planen, kann auch beim Planungslauf ein Dispositionsdatum vorgeben werden. Ist der Dispositionslauf beispielsweise für Mittwoch vorgesehen, kann schon am Montag der Lauf für Mittwoch durchgeführt werden.
Die Bedarfe müssen über die Prognose erzeugt werden. Für den Abbau des Prognosebedarfs können im Customizing (G) dieselben Einstellungen gewählt werden wie bei der stochastischen Disposition.“

Losgrößenverfahren

(Vgl. Keller G./Teufel T. (1997): SAP R/3 (G) prozeßorientiert anwenden; iteratives Prozeß-Prototyping zur Bildung von Wertschöpfungsketten, S. 488 - 490 bzw. Bedarfsplanung (PP-MRP), 2001, S. 83 – 100)

Zur Planung der zu beschaffenden Bestellmenge, also z.B. ob auf Vorrat oder nur für eine Periode bestellt werden soll, werden bei SAP R/3 sogenannte Losgrößenverfahren herangezogen. Unabhängig vom gewählten Dispositionsverfahren (programmgebundene oder verbrauchsgebundene Disposition) wird die Losgrößenrechnung auf Basis der ermittelten Nettobedarfe durchgeführt. Das Ergebnis der so genannten Beschaffungsmengenrechnung ist die zu fertigende oder zu beschaffende Menge.

Bei SAP R/3 stehen 3 verschiedene Gruppen von Losgrößenverfahren zur Verfügung:
• Statische Losgrößenverfahren
• Periodische Losgrößenverfahren
• Optimierende Losgrößenverfahren

Um im SAP R/3 das Losgrößenverfahren für das jeweilige Material ändern zu können, muss auf folgende Punkte im Menübaum geklickt werden:
Logistik -> Materialwirtschaft (G) -> Materialstamm -> Material -> Ändern -> Sofort

Statische Losgrößenverfahren

Bei diesen Verfahren werden ausschließlich die vom Disponenten festgelegten Mengenkriterien berücksichtigt. Zu den statischen Losgrößenverfahren gehören die Verfahren der exakten Losgröße, der festen Losgröße, der festen Losgröße mit Splittung und Überlappung und des Auffüllens bis zum Höchststand.

Exakte Losgröße

Tritt bei einem Material Unterdeckung auf, setzt das System genau die Unterdeckungsmenge (Bedarf minus verfügbarer Lagerbestand) als Losgröße ein. Zu dem entsprechenden Bedarfstermin ist dann der Lagerbestand gleich null, was einer Einzelbeschaffung entspricht. Dieses Verfahren wird auch als Lot-for-Lot-Verfahren bezeichnet.
Um das Verfahren der exakten Losgröße anwenden zu können muss, im Materialstamm (Sicht Disposition 1) im Feld Dispolosgröße das Kennzeichen EX für exakte Losgröße eingegeben werden.

Feste Losgröße

Feste Losgrößen werden sinnvollerweise dann für ein Material verwendet, wenn technische Besonderheiten wie Palettengröße oder Tankinhalte vorliegen. Dabei wird im Materialstammsatz eine feste Losgröße festgelegt, die bei Unterdeckung beschafft wird. Kann die Unterdeckung mit der Menge einer Losgröße nicht ausgeglichen werden, werden mehrere Lose in der Höhe der festen Losgröße eingeplant.
Um das Verfahren der festen Losgröße verwenden zu können, muss für das jeweilige Material im Materialstamm (Sicht Disposition 1) im Feld Dispolosgröße FX und im Feld Losgröße die Menge der festen Losgröße eingetragen werden.

Feste Losgröße mit Splittung und Überlappung

Dieses Losgrößenverfahren ist dann von Vorteil, wenn der tatsächliche periodische Bedarf sehr groß ist und die Fertigung aber nur für kleine Mengen ausgelegt ist. Dabei werden feste Losgrößen in Teilmengen unterteilt, wobei die Teilmengen nicht gleichzeitig, sondern überlappend gefertigt werden. Das System generiert Bestellvorschläge in der Höhe des Rundungswertes (Teilmengen) so lange, bis die Menge der festen Losgröße erreicht wird. Die Eigenfertigungszeiten überlappen sich dabei um die festgelegte Taktzeit.
Bei der Anwendung dieses Losgrößenverfahrens müssen im Materialstamm (Sicht Disposition 1) einige Felder gepflegt werden:
• Dispolosgröße:  FS
• Feste Losgröße: Gesamtbeschaffungsmenge
• Rundungswert:  Teilmenge der Gesamtmenge, wobei die Gesamtmenge ein Vielfaches der Teilmenge sein muss
• Taktzeit:  Überlappungszeit der Beschaffungsvorschläge

Auffüllen bis zum Höchstbestand

Der Höchststand, bis zu dem das Lager aufgefüllt werden kann, ist meist technisch gegeben (z.B. das Fassungsvermögen eines Tanks). Die berechnete Losgröße entspricht dabei der Differenz zwischen dem verfügbaren Lagerbestand und dem definierten Höchstbestand, wobei man berücksichtigen muss, dass das Verfahren des Auffüllens bis zum Höchststand nur bei einer Bestellpunktdisposition möglich ist.
Zur Anwendung dieses Verfahrens müssen im Materialstamm (Sicht Disposition 1) im Feld Dispolosgröße HB und im Feld Höchstbestand die maximal lagerbare Menge eingetragen werden.

Periodische Losgrößenverfahren

Bei periodischen Losgrößenverfahren werden mehrere Bedarfsmengen innerhalb eines Zeitabschnitts zu einer Losgröße zusammengefasst. Die Periode kann in Tagen, Wochen und Monaten angegeben werden. Die Festlegung der Periodenlänge analog zu den Buchhaltungsperioden ist auch möglich. Je nachdem welche Periodenlänge definiert wurde, werden die Bedarfsmengen in den Perioden zu einer Losgröße zusammengefasst. Diese Losgröße wird auch als Periodenlosgröße bezeichnet.
Um das periodische Losgrößenverfahren einsetzen zu können, muss im Materialstamm (Sicht Disposition 1) im Feld Dispolosgröße das Kennzeichen MB (Monatslosgröße), WB (Wochenlosgröße), W2 (Woche-2), TB (Tageslosgröße), PB (Periodenlosgröße analog zu Buchhaltungsperiode) oder PK (Periodenlosgröße nach Planungskalender eingetragen werden.

Optimierende Losgrößenverfahren

Während bei den statischen und periodischen Losgrößenverfahren keine Kosten berücksichtigt werden, kommt bei den optimierenden Losgrößenverfahren die Betrachtung der Kosten hinzu. Kosten entstehen durch die Lagerhaltung und durch das Rüsten bzw. den Einkaufsvorgang. Das Ziel der optimierenden Losgrößenverfahren ist die Minimierung der Gesamtkosten, die sich aus losgrößenfixen Kosten (Rüst- oder Bestellkosten) und Lagerhaltungskosten zusammensetzen.

Durch häufige Bestellung kleinerer Mengen hat man geringe Lagerhaltungskosten, jedoch hohe Bestellkosten. Bei seltener Bestellung großer Mengen steigen die Lagerhaltungskosten, dafür sinken die Bestell- oder Rüstkosten.

Ausgangspunkt für die optimierenden Losgrößenverfahren sind die Unterdeckungstermine und –mengen aus der Nettobedarfsrechnung. Ausgehend von der Unterdeckungsmenge in der ersten Periode wird vom SAP R/3-System immer die nächste Unterdeckungsmenge dazugezählt, wodurch sich die Losgröße erhöht. Die Losgröße wird so lange erhöht, bis das dem gewählten Verfahren zugrunde liegende Kostenoptimum erreicht ist.

Die vom SAP R/3 (G) verwendeten Verfahren sind allesamt Näherungsverfahren. Exakte Verfahren, wie z.B. das Wagner-Whitin-Verfahren, werden nicht unterstützt. Die verschiedenen optimierenden Losgrößenverfahren unterscheiden sich untereinander nur in der Art des Kostenminimums.

Diesem Verfahren liegt die klassische Losgrößenformel (Andler-Formel) zugrunde. Dabei fasst das System, ausgehend vom Unterdeckungstermin, die Bedarfsmengen so lange zusammen, bis die Summe der Lagerkosten gleich den losgrößenfixen Kosten ist.
Zur Anwendung dieses Verfahrens muss für das Material im Materialstamm (Sicht Disposition 1) die Dispolosgröße mit SP gekennzeichnet werden. Außerdem erfordern alle unterstützten optimierenden Losgrößenverfahren die Angabe eines Lagerkostenkennzeichen (in diesem Fall bedeutet das Kennzeichen 1 einen Lagerkostensatz von 10%) und der losfixen Kosten (Rüst- oder Bestellkosten)

Gleitende wirtschaftliche Losgröße

Es werden die Bedarfe, ausgehend vom Unterdeckungstermin, so lange zusammengerechnet, bis die Gesamtkosten pro Stück minimal sind. Die Gesamtkosten sind die Summe der Lagerkosten und der losgrößenfixen Kosten.
Vorraussetzung für dieses Verfahren ist die Kennzeichnung der Dispolosgröße des Materials im Materialstamm (Sicht Disposition 1) mit WI.

Dynamische Planungsrechnung

Dabei werden die Bedarfe, ausgehend vom Unterdeckungstermin, so lange zu einem Los addiert, bis die zusätzlich anfallenden Lagerkosten größer als die losgrößenfixen Kosten sind.
Vorraussetzung ist wiederum die Kennzeichnung der Dispolosgröße für das Material im Materialstamm (Sicht Disposition 1) mit DY.

Losgrößenverfahren nach Groff

Dieses Verfahren nutzt die Tatsache, dass nach der klassischen Losgrößenformel beim Kostenminimum zusätzlich anfallende Lagerkosten gleich der Losfixkostenersparnis sind, aus. Ausgehend von einer bestimmten Periode werden so lange Bedarfe zu einem Los addiert, bis der Anstieg der durchschnittlichen Lagerkosten pro Periode größer ist als die Verringerung der losgrößenfixen Kosten pro Periode.
Vorraussetzung ist wiederum die Kennzeichnung der Dispolosgröße für das Material im Materialstamm (Sich Disposition 1) mit GR.

Liegen die Beschaffungsmengen vor, sind anschließend die Start- und Endtermine für die zu fertigenden und fremd zu beschaffenden Materialien festzulegen. Dabei kann zwischen Vorwärts- und Rückwärtsterminierung und zwischen Eigen- und Fremdbeschaffung unterschieden werden.

Bei Eigenfertigung bestimmt das System die Ecktermine (Eckstarttermin: frühester Beginn der Fertigung; Eckendtermin: spätestes Ende der Fertigung) des Planauftrags. In Folge davon bestimmt es die genauen Produktionstermine (Start- und Endtermin der Produktion). Es führt quasi eine Durchlaufterminierung durch, die zusätzlich Kapazitätsbedarfe erzeugt.

Bei Fremdbeschaffung werden nur die Ecktermine der Beschaffungselemente bestimmt. Dabei wird bei der stochastischen und plangesteuerten Dispositon die Rückwärtsterminierung und bei der Bestellpunktdisposition die Vorwärtsterminierung angewandt.

Quellenverzeichnis:

Keller G./Teufel T.: SAP R/3 prozeßorientiert anwenden; iteratives Prozeß-Prototyping zur Bildung von Wertschöpfungsketten, 2. Auflage, Bonn,1997.

Bedarfsplanung (PP-MRP), Release 4.6c, 2001.

Prognose (LO-PR), Release 4.6c, 2001.

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